江蘇聯(lián)發(fā)紡織股份有限公司在生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中注重技術(shù)創(chuàng)新、管理創(chuàng)新、經(jīng)營(yíng)創(chuàng)新，堅(jiān)持 “節(jié)能與開發(fā)并重、節(jié)能優(yōu)先”的方針，加大科技改造投入，不斷推進(jìn)節(jié)能新技術(shù)、新工藝的應(yīng)用，“盤活水資源，做足水文章”取得階段性的成果。通過(guò)節(jié)能減排，公司經(jīng)濟(jì)效益進(jìn)步明顯，社會(huì)效益彰顯魅力。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，通過(guò)節(jié)能減排項(xiàng)目的實(shí)施，公司累計(jì)年節(jié)水61.24萬(wàn)t/年，節(jié)約燒堿1584t/年，節(jié)省污水處理硫酸660t/年，節(jié)約資金642.13萬(wàn)元/年。
改進(jìn)染色工藝，實(shí)施工藝節(jié)水
采用低恒浴比染色
染色浴比直接反映染色用水，通過(guò)改變?nèi)旧冾l百分比、改變加料方式、調(diào)整染機(jī)泵的保護(hù)水位等措施，成功的實(shí)現(xiàn)了由全浴的染色方式轉(zhuǎn)向單向的、低浴的染色方式，并開發(fā)出前處理酸洗和酶洗一浴生產(chǎn)工藝。其中筒染染色浴比由原來(lái)的1:8~10降到了1:4~7的水平，最低的生產(chǎn)浴比還達(dá)到了1:3左右。在此基礎(chǔ)之上，把染色前處理用水量再降低，染色時(shí)采用清水加染料和加堿的辦法，此舉保證了染色時(shí)的浴量，對(duì)每種缸型進(jìn)行試驗(yàn)和對(duì)比分析，成功開發(fā)出開單程序改進(jìn)版，實(shí)現(xiàn)了重點(diǎn)步驟重點(diǎn)用水的生產(chǎn)方式，不僅節(jié)省了大量的水資源，同時(shí)也降低了染色助劑的用量，更加簡(jiǎn)化了染色操作和化驗(yàn)室調(diào)色的操作，為染色率的提高奠定了基礎(chǔ)。
細(xì)化工藝，降低生產(chǎn)用水
染色省水必須要保證染色的質(zhì)量，而不同深度的顏色對(duì)染色的洗水次數(shù)要求不同。原染色后處理工藝就只有4種，為了開發(fā)省水的后處理工藝，染紗廠對(duì)顏色深度、后處理工藝進(jìn)行了細(xì)分，使得染紗廠后處理工藝增加到了10種左右，而所有增加的工藝全部是通過(guò)電腦程序自動(dòng)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)，沒(méi)有給染色增加任何操作麻煩。
為開源節(jié)流，技術(shù)人員根據(jù)染機(jī)有備用缸的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，提出了在染紗內(nèi)部先回用可回用的水。經(jīng)試驗(yàn)，加白紗對(duì)色前的一道水的水質(zhì)完全符合過(guò)軟用水要求。染紗分廠對(duì)生產(chǎn)程序重新設(shè)計(jì)，將加白對(duì)色前的一道水不排走，回流到備缸用于過(guò)軟。繼加白紗用水的成功回用后，通過(guò)調(diào)整pH值的方法，把對(duì)色前的一道水回用由0.5％濃度的色紗推廣到了目前的2％濃度的色紗，加白紗生產(chǎn)用水只需三道，2%以下的色紗生產(chǎn)用水均比原來(lái)少了一道水洗。
從設(shè)備入手，合理利用水源
在對(duì)染色機(jī)的研究中發(fā)現(xiàn)，為保證高溫排放的安全，染機(jī)PLC有一固定動(dòng)作：高排后程序會(huì)自動(dòng)進(jìn)水進(jìn)行缸體的冷卻，但是冷卻后的水是會(huì)被自動(dòng)排掉的。經(jīng)設(shè)備制造廠家共同研究改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)主缸洗水時(shí)自動(dòng)回流一部分水來(lái)清洗加料管和料桶，從而合理利用水資源。
無(wú)PVA上漿降低污水處理難度
在漿紗過(guò)程中，在現(xiàn)有的紗線條件下，利用了轉(zhuǎn)基因馬鈴薯變性淀粉為主的、生化性好的、無(wú)PVA類綠色環(huán)保易降解的高分子染料，解決了用于漿紗的漿料中多以PVA為主，解決廢漿料進(jìn)入污水站難生化處理的難題。利用多單元的先進(jìn)漿紗設(shè)備，采用兩高一低的漿紗工藝，在100~140℃的條件下烘干成膜，達(dá)到高耐磨性滿足織造1000r/min的要求；無(wú)PVA上漿后，漿紗分絞輕快，織機(jī)開口清晰，漿紗手感滑爽，耐磨性較強(qiáng)，毛羽伏貼，完全能滿足織造要求，織機(jī)效率明顯提高。無(wú)PVA上漿后，后整理退漿余漿率低，毛效好，使產(chǎn)品優(yōu)異的排汗快干性能得到很好保持，提高了最終成品的附加值。
絲光廢水煙氣中和技術(shù)的應(yīng)用
目前企業(yè)生產(chǎn)每月需用堿600t（30% NaOH）左右，大量含有堿性（pH值11~12）的廢水直接排入污水處理系統(tǒng)，直接影響污水處理系統(tǒng)的正常運(yùn)行。為了不影響生物菌種的活笥和生物處理的效果，我們利用整理絲光pH值12.8~13的濃堿水，通過(guò)泵送入熱電廠水膜除塵器，利用燃煤產(chǎn)生的SO2等酸性氣體進(jìn)行中和，使水幕除塵后pH值由13降到10以下，污水直接排入污水處理系統(tǒng)處理后達(dá)標(biāo)排放。實(shí)現(xiàn)SO2去除率達(dá)60%，改善了環(huán)境。由于pH值的降低，與07年相比，污水站每天節(jié)省2~3t的98%的工業(yè)硫酸，每天降低污水處理費(fèi)用3000~4000元，從而規(guī)避目前硫酸市場(chǎng)價(jià)格持續(xù)上漲的不利因素。
整理絲光堿綜合控制技術(shù)
絲光工序是用堿的重點(diǎn)部位，為節(jié)約用堿，整理分廠在用堿管理上進(jìn)行大膽嘗試：調(diào)整絲光機(jī)前后堿槽內(nèi)的堿濃，將前浸水軋槽內(nèi)改加濃堿；調(diào)整直輥槽內(nèi)堿濃，比工藝要求堿濃低50g/L，徹底消除了直輥內(nèi)都加濃堿，且換堿濃難調(diào)節(jié)、難控制、易溢出的問(wèn)題；控制絲光機(jī)軋堿壓力，濃堿軋車的壓力從原來(lái)的0.3MPa調(diào)整到0.5 MPa，帶液率從原來(lái)的120%~130%降為100%~110%，從而降低消耗；加裝堿濃自動(dòng)控制系統(tǒng)，對(duì)兩臺(tái)絲光機(jī)配置燒堿流量計(jì)，在線檢測(cè)絲光機(jī)堿耗量。有效防止了人工調(diào)堿導(dǎo)致的堿濃不準(zhǔn)及燒堿溢流現(xiàn)象，有效控制了燒堿使用的浪費(fèi)；計(jì)劃編排時(shí)遵循集中生產(chǎn)的原則。編排時(shí)考慮堿濃因素，減少高低堿濃調(diào)節(jié)和堿濃不準(zhǔn)確帶來(lái)的浪費(fèi)；規(guī)范操作管理。高堿濃換低堿濃時(shí)要將堿槽內(nèi)的濃堿打入調(diào)堿桶；班技術(shù)員對(duì)機(jī)臺(tái)堿濃每班抽查，對(duì)不符合要求的實(shí)施考核。
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